Żywice.

MacReady

Szanowni Panowie. Czytając posty zauważyłem, że wielu z Panów próbuje z różnym skutkiem stosować tzw. żywice. Pomyślałem, że napiszę to i owo o żywicach, ponieważ pracowałem z tym materiałem i mam pewne doświadczenie w tej kwestii. Myślę, że nie pokaleczę przy tym za bardzo naszego pięknego języka, a informacje które podam okażą się pomocne i w miarę zrozumiałe. Uważam temat za otwarty dla wszystkich i czekam na uwagi oraz sugestie. Zatem zapraszam Podzielimy sobie żywice na dwa interesujące nas typy: poliestrowe i epoksydowe. Dlaczego akurat te? W 99,9% tylko z tymi będziemy mieli możliwość pracować, a cała reszta to żywice raczej specjalistyczne lub stosowane w przemyśle. Żeby się nie zamęczyć powtarzaniem długich nazw pierwsze nazwę epo, a drugie poli. Oba rodzaje żywic potrzebują utwardzaczy do zżelowania i utwardzenia. Konkretne utwardzacze są przypisane do konkretnych typów żywic. Ważne jest zatem trzymanie ich w dobrze oznakowanych opakowaniach. W przypadku pomyłki efekty naszej pracy pójdą na marne. Utwardzacze nie należą do substancji trwałych, należy sprawdzać ich daty przydatności. Same żywice dość wolno się starzeją i jeśli nadal są płynne można ich używać. Nawet jeśli żywica zrobi się lekko galaretowata lub pojawią się w niej grudy można spróbować ją przecedzić. Każdorazowo należy jednak przeprowadzić próbę mieszając utwardzacz z żywicą np. w kubeczku. Jeśli nie mamy pewności co do jakości takich próbek nie ryzykujmy, lepiej kupić nowe komponenty. Żywice epo i poli mają szereg zalet i wad które postaram opisać. Żywice epoksydowe. Zalety: duża wytrzymałość i mały skurcz po utwardzeniu- odporność na chemikalia, paliwo, kwasy- mała agresywność w stosunku do lakierów- nie rozpuszcza styropianu i podobnych materiałów. Wady: potrzeba dużej dokładności w dozowaniu utwardzacza- dość trudno przesyca maty i tkaniny szklane- może powodować uczulenia- jednorazowo można rozrobić niewielką jej ilość ok. 100-200g (później napiszę dlaczego)- wysoka cena. Jest to doskonały materiał do odlewania figurek lub innych detali, oraz do budowy elementów mocno obciążonych np. w modelarstwie lotniczym. Żywice poliestrowe. Zalety: niższa cena- łatwość przesycania mat i tkanin szklanych- możliwość przygotowania większej ilości do pracy (nawet ok. 1kg)- dłuższy czas używalności „mieszanki”- mniejsza wrażliwość na niedobór lub nadmiar utwardzacza- zmiana barwy w czasie utwardzania pozwala kontrolować „na oko” ile czasu zostało do całkowitego utwardzenia. Wady: smród- skurcz rzędu kilku procent ( widoczny zwłaszcza przy odlewach)- silnie agresywna dla lakierów i tworzyw sztucznych. Typowa żywica konstrukcyjna tania i łatwa w użyciu. Minimalna temperatura przy której mamy szansę pracować z żywicami to ok. 18 stopni. Żywice bardzo gęstnieją w niskich temperaturach, ich reakcje chemiczne są spowolnione, jest problem z utwardzaniem. Czasami uniemożliwia to efektywną pracę. Z kolei przy ok. 30 stopniach (i więcej) tez jest kiepsko bo musimy działać ekspresowo żeby zdążyć przed utwardzeniem. Nie będę pisał jakie ilości utwardzacza dodawać, tu proszę stosować się do zaleceń producenta. Tak jak napisałem wcześniej na nieprecyzyjne dawkowanie utwardzacza bardziej „tolerancyjna” jest żywica poli. Ale i tu nie można przesadzić w żadną stronę. Pamiętajmy aby nasze składniki wymieszać bardzo dokładnie. Napiszę teraz dlaczego możemy jednorazowo przygotować tylko określoną ilość żywicy. Otóż reakcja jaka zachodzi po zmieszaniu naszych składników powoduje wydzielanie się ciepła. Ciepło przyspiesza proces utwardzania. Im więcej żywicy w naczyniu tym więcej ciepła, którego przybywa w tempie lawinowym . I mamy mały reaktorek który robi BOOM. Z żywicy robi się kamień, leci dym, smród i może wystąpić samozapłon. Tutaj żywica poli zdecydowanie wygrywa z epoksydem. Można sobie pozwolić na przygotowanie nawet 1kg do użycia, choć potrzeba trochę praktyki żeby to zużyć przed stwardnieniem - mamy kilkanaście minut. Z żywicą epo nie ma, co marzyć o rozrobieniu takiej ilości. Możliwe, że pojawiły się nowe rodzaje żywic i nie wszystko, co tu piszę jest aktualne. No dobrze, ale co się dzieje dalej z naszą rozrobioną żywicą? Wymieszana żywica zaczyna żelować, robi się gęstawa . Zaczyna zmieniać kolor (poli). Jeśli po paru minutach przypomina swoją konsystencją miękką gumę to już po pracy. Żywica jest do wyrzucenia. Zasada jest taka: najpierw planujemy robotę, przygotowujemy miejsce pracy, narzędzia, obmyślamy kolejność wykonywanych czynności i dopiero na końcu „robimy” żywicę. Potem mamy zbyt mało czasu na cokolwiek innego niż zużycie przygotowanej mieszanki a procesu utwardzania już nie zatrzymamy. Tutaj trzeba się spieszyć. Jeśli temat jest interesujący dla Panów to oczywiście w miarę możliwości napiszę dalej „z czym to się je”, a póki co zapraszam do dyskusji i dziękuję za uwagę!

Mr-Bad

Oczywiście, że interesujący. Dziękujemy i prosimy o więcej, nie tylko o żywicach... Smile

Myślę tylko, post Szlachetnego Pana jakoś przeredagować aby był bardziej czytelny... Wink

***
Co do mieszania utwardzacza z żywicą, to zawsze mam problem a instrukcje
producenta niczego nie ułatwiają a wręcz przeciwnie...

MacReady

Chodzi pewnie o to że podają ilości wagowe lub procentowe:( Generalnie przy żywicach poliestrowych w warunkach amatorskich przedawkowanie nie jest tak grozne jak niedobór utwardzacza. Nieutwardzona żywica w zasadzie jest do wyrzucenia. Są różne sztuczki na ratowanie takiej żywicy ale o tym pózniej. Jak dodamy za dużo to musimy się spieszyć z robotą. Cóż nie ma lekko:) Co do chaosu w moim opisie to problem polega na tym że ja mam to wszystko w głowie i wszystko wydaje mi sie bardzo proste i oczywiste:) A w przypadku pytań proszę każdorazowo napisać o jakiej żywicy mówimy bo ma to kluczowe znaczenie.

Mr-Bad

Nie o merytoryczności Pańskiego postu mówię, broń Boże, ale o redakcji tekstu... Wink

Jak człowiek staje przed takim blokiem tekstu, wyłowić smakowite szczegóły nie łatwo Smile

MacReady

Hi hi:) Fakt:) Trochę się spieszyłem, a do tego w czasie pisania zostałem wylogowany i tekst odpłynął....musiałem pisać drugi raz Laughing

Koszmar.

Mr-Bad

Też mi się tak ostatnio zdarzyło... Wink

O redakcji Pańskiego tekstu, pomyślę w wolnym czasie, o ile Pan pozwoli... Smile

MacReady

Spróbuję to poprawić. Jak się nie uda, zwrócę się o pomoc:)
I jeszcze na dokładkę. Żywice o których pisałem możemy mieszać z różnymi wypełniaczami. W ten sposób możemy sami przygotować sobie szpachlówkę. Najbardziej popularnym wypełniaczem jest zwykły talk. Taka szpachlówka po stwardnieniu jest bardzo łatwa w szlifowaniu. Trzeba tylko pamiętać aby chronić ją od wilgoci bo talk lubi ją chłonąć, i po pomalowaniu takiego miejsca może być problem z przyczepnością lakieru. Jeśli szlifujemy na mokro to radzę takie miejsce dobrze wysuszyć, a końcowe szlifowanie wykonać już na sucho i dopiero malować. Te uwagi tyczą się także tanich szpachlówek samochodowych które też lubią napić się wody. Z takiej szpachlówki możemy wykonywać całe modele wciskając masę do formy. Dodatkowo możemy sami decydować jaka konsystencja będzie do tego najlepsza. Można też stosować inne wypełniacze np. pył metalowy. Jest tylko jedna ważna zasada przy przygotowaniu masy szpachlowej. Najpierw mieszamy żywicę z utwardzaczem, a dopiero pózniej dodajemy wypełniacz.

MacReady

Następny „bajer” jaki może być nam pomocny przy robieniu modeli z żywic to żelkot (gelcoat). Żelkot to żywica zagęszczona specjalną krzemionką i barwnikiem. Gęstość żelkotu jest tak dobrana że nie spływa on po pionowych ściankach formy, i daje nam bardzo gładką powierzchnię odwzorowania. Oczywiście gładkość jest zależna od jakość (gładkości) formy. Jednocześnie jest na tyle rzadki, że zanim stwardnieje zdąży się odpowietrzyć z banieczek powietrza które powstają w czasie mieszania żelkotu z utwardzaczem. Jak łatwo się domyślić laminując coś w formie najpierw „kładziemy” warstwę żelkotu, a dopiero na nią matę przesyconą żywicą. Po rozformowaniu i wyjęciu naszego wyrobu z formy jego wierzchnia warstwa pokryta jest właśnie gładkim żelkotem. Tą techniką robi się łodzie (przeważnie biały żelkot), kajaki, oraz „budy” dla samochodów transportowych itp. Dzięki temu odpada lakierowanie i zabezpieczanie powierzchni wyrobu przed wilgocią. W modelarstwie żelkot pozwala uzyskać ładną powierzchnię pod lakierowanie, bez szpachlowania. Analogicznie wykonujemy same formy. Na nasz model (zwany kopytem) na bazie którego mamy zamiar wykonać sobie formę również nakładamy żelkot, a na niego matę z żywicą. O samych formach i rozdzielaczach dzięki którym możemy to wszystko od siebie „oderwać” napiszę przy innej okazji.

endi66

Takiego człowieka nam tu potrzeba.Chodząca skarbnica wiedzy,czekam z zapartym tchem na dalsze posty.

Mr-Bad

Ouuuu yeeees!

MacReady

Dziękuję za słowa uznania, cieszę się że temat zainteresował Waszmościów. Ale z ta skarbnicą wiedzy to trochę przesada…Do jakiejkolwiek skarbnicy jeszcze sporo mi brakuje.
No dobra. Napiszę teraz o samych terminach technicznych związanych z naszymi pracami. Wiem z doświadczenia że osoby które mają po raz pierwszy kontakt z tą techniką szybko gubią się w gmatwaninie tych „kopyt”, „form” itd. O samych żywicach już pisałem. Teraz podstawowe sprawy:
kopyto (model) – nasz wzorzec z którego będziemy ściągać formę
forma (negatyw) – negatywowa odbitka naszego wzorca w której odlewamy bądź laminujemy
identyczny model z naszym pierwotnym wzorcem
laminowanie – w naszym przypadku tworzenie kompozytu epoksydowo szklanego (lub poliestrowo szklanego) poprzez przesycanie mat/tkanin szklanych żywicami
rozdzielacz – substancja lub materiał dzięki któremu możemy oddzielić wykonany model od formy, lub budowaną formę od kopyta
Kopyto możemy zrobić z czego chcemy, lub użyć obiektu który chcemy skopiować. Ważne jest aby powierzchnia kopyta została wykończona na błysk i była odporna na agresywne działanie żywic. Odpadają także wystające elementy z ostrymi kantami, nawet maty nie lubią się układać w takich miejscach. Tutaj uwaga. Po co robimy formę? Jeśli chcemy mieć jeden model zrobiony przez siebie, to nie opłaca się robić kopyta, formy, i na końcu zrobionej kopii w tejże formie. Skoro możemy zrobić kopyto to róbmy je tak żeby to był właśnie nasz model. Chyba że chcemy wykonać kilka kopii, lub w sytuacji kiedy mamy szansę użyć np. oryginalnego hełmu na bazie którego wykonamy formę. Oszczędzi to nam masy roboty z modelowaniem hełmu/kopyta. Jeśli chcemy jedną sztukę , a nie mamy oryginału, najprościej wymodelować hełm ze styropianu, oblaminować go żywicą epoksydową i matą. Następnie po utwardzeniu żywicy rozpuścić styropian acetonem (nitro) i wykończyć całość szpachlowaniem i szlifowaniem. Radzę budować kopyta z materiałów najtańszych i najprostszych, pamiętając o solidności wykonania, i gładkości powierzchni. Pisze o tym ponieważ przy zdejmowaniu formy z kopyta (forma już stwardniała i chcemy się pozbyć kopyta) kopyto często ulega zniszczeniu lub uszkodzeniu. A to Moi Drodzy po wielu godzinach lepienia, szlifowania i polerowania naszego kopytka baaaardzo boli. Oj boli…….

MacReady

Zresztą co ja tu będę truł. Oto przykład jak to można zrobić (czyli bez robienia kopyta i formy:)
http://www.youtube.com/watch?v=DGz6qdSPoqg
Ale jeszcze się wtrącę Smile

Modelik prawdopodobnie wykonany jest z kartonu (przyznaje się że nie chciało mi się oglądać całości) Pan modelujący używa tkaniny szklanej (ładny splocik) Ponieważ w wewnątrz modelu jest mało miejsca (a tkanina kiepsko się układa na takiej krzywiznie jak środek hełmu) Pan pociął sobie tkaninę na kawałki. Dodatkowo użył „kleju w spayu” żeby mu te kawałeczki nie spadały na dno, bo by się zdenerwował i musiał brzydko mówić. Potem pomalował całość żywica…i gotowe:)

MacReady

No tak napisałem że Pan z filmu używa tkaniny, a dla wielu Szlachetnych tkanina czy mata szklana to jedno i to samo. Żeby nie było niedomówień trzeba przełknąć i to:
Utwardzona żywica to po prostu żywica, lub jak kto woli odlew. Aby otrzymać laminat szklany (kompozyt) musimy żywicę uzbroić. Jako zbrojenia używamy mat i tkanin szklanych. Potocznie oba te produkty nazywa się matami. Ale różnią się one zasadniczo i nie powinno się ich mylić. Tkanina szklana przypomina strukturą zwykły materiał z jakiego robi się ubrania. Mamy więc długie szklane „nici” które przeplatają się ze sobą jak w zwykłym suknie. Grubość tkanin, rodzaj i gęstość splotu mogą być różne. Od bardzo delikatnych (cienkich jak chustka do nosa), aż po bardzo grube przypominające koce ppoż. Dobierając odpowiednie grubości tkanin do konkretnych konstrukcji, możemy otrzymać bardzo wytrzymały laminat .Tkaniny dość trudno układają się w formach o skomplikowanych kształtach. Nie „lubią” ostrych kantów i łuków o małych promieniach. W takich miejscach tkanina pręży, podnosi się a pod nią tworzy się bąbel powietrza. Ta sama sytuacja powstaje kiedy tkaniną oklejamy coś z zewnątrz (np. hełm ze styropianu). Nie będzie się chciała położyć całą powierzchnią na wystających elementach i w małych zgłębieniach.
Tych wad nie mają maty szklane które zbudowane są z krótkich włókien, rozrzuconych we wszystkich kierunkach. Ponieważ włókna są krótkie i nie splecione ze sobą (przypominają sieczkę) mata nie ma takiej wytrzymałości jak tkanina. Brak splotu powoduje , że wszystkie te włókna muszą być trzymane „w kupie” przez specjalne lepiszcze. Po przesyceniu maty żywicą lepiszcze rozpuszcza się (mata przestaje tworzyć jedną całość), i włókna mogą ładnie ułożyć się bez zbędnych naprężeń. Można powiedzieć że mata nie ma żadnej ukierunkowanej struktury tak jak w przypadku tkanin, ale łatwiej się z nią pracuje, a wytrzymałość (maty) jest w zupełności wystarczająca. Do tego jest tańsza. Tak jak tkaniny, maty produkowane są w różnych grubościach (tzw. gramatura czyli masa 1m kwadratowego). Przy pierwszej warstwie powinniśmy użyć cieńszych mat/tkanin. Staramy się użyć jak najmniejszej ilości kawałków przy pokrywaniu powierzchni (na warstwę). Jeśli nie można użyć jednego kawałka na całość, dzielimy nasz materiał na części, i układamy kawałki „na zakładkę”. Przy kolejnej warstwie staramy się omijać miejsca łączeń, tak jak murarze robią to przy stawianiu muru z cegieł. Nigdy nie układamy mat czy też tkanin szklanych krawędziami na styk. Tkaniny tniemy nożyczkami i nożykami (nie da się ich rwać ręcznie chyba że mamy Pudziana pod ręką), matę możemy rwać ręką, przyciskając ją z jednej strony do stołu długą linijką. Narzędzia do cięcia muszą być ostre (w końcu tniemy szkło), ale ich żywotność i tak jest krótka, tępią się bardzo szybko. Rwanie maty ma tę zaletę, że układając porwane kawałki maty w formie, zakładamy na siebie strzępy krawędzi dzięki czemu otrzymujemy w miarę jednolitą strukturę (nie ma zgrubień i dołów). Z kolei robiąc zakładki naszym materiałem pociętym nożyczkami, otrzymujemy zgrubienie z wyraźną krawędzią co nie zawsze jest pożądane. Tkaniny i maty nie mogą być zawilgocone, przed użyciem sprawdzamy czy są suche. Tkaniny w zasadzie się nie starzeją, natomiast maty mogą się rozsypywać po kilkuletnim przechowywaniu w złych warunkach. Po prostu lepiszcze ulega powolnemu rozkładowi, i nasza szklana sieczka zaczyna się rozpadać……

MacReady

Trzeba trochę napisać o rozdzielaczach. Gotowe rozdzielacze możecie Panowie znaleźć w sieci, są tam dokładne opisy co i jak z tym robić. Wystarczy wpisać „rozdzielacz do żywic” i gotowe. Trudno polecić konkretny produkt, bo ciągle pojawiają się nowe rzeczy, a stare znikają z rynku. Są to zazwyczaj pasty na bazie wosków, lub silikonów. Zastępczo możemy użyć np. pasty do podłogi (najlepiej z woskiem). Rozdzielaczem może być także taśma klejąca (szara do pakowania), różnego rodzaju folie, natłuszczane papiery itp. Skupię się na samej technice stosowania, i kilku innych drobiazgach. Powierzchnia naszej formy (lub kopyta) powinna być sucha, czysta i gładka zanim nałożymy na nią nasz rozdzielacz. Nakładamy rozdzielacz przy pomocy szmatki. Powinniśmy rozsmarować go także w tych miejscach które prawdopodobnie zabrudzimy żywicą (np. krawędź formy, ułatwi to oderwanie naszego modelu od niej). Po wyschnięciu polerujemy tylko powierzchnię roboczą formy lub kopyta. Miejsca, które zabezpieczyliśmy rozdzielaczem przed zabrudzeniem zostawiamy bez polerowania. Przy nowej formie lub kopycie powtarzamy pastowanie i polerowanie ok. 5-10 razy. To nie jest przesada, musimy mieć 100% pewności, że nic nigdzie się nie sklei. W innym wypadku czeka nas naprawa zniszczonej formy/kopyta albo całkowita katastrofa czyli śmietnik. Przy kolejnym laminowaniu w takiej formie, możemy sobie pozwolić na 2-3 krotne pastowanie. Pamiętajmy żeby po nałożeniu pasty poczekać aż ta całkowicie wyschnie. Polerujemy czystą szmatką z tkaniny naturalnej. Po ostatnim polerowaniu przystępujemy do laminowania. Nie zostawiamy tak przygotowanej powierzchni „na pózniej”, albo „do jutra”. Radzę stosować się do zaleceń producenta rozdzielacza. Jednakże każdorazowo dobrze jest przeprowadzić pastowanie i laminowanie na próbę. Unikniemy rozczarowań. Ogólnie zasada jest taka: im gładsza i lepiej przygotowana powierzchnia, tym łatwiej rozformować nasz laminat lub odlew. Jeśli oszczędzimy na pracach przygotowawczych, utrudni nam to pracę przy kolejnych etapach. Sam wielokrotnie próbowałem sobie ułatwić i przyspieszyć pracę, ale skutki były tragiczne. Trzeba pamiętać że nasz model (kopia) wyjęty z formy ma na sobie część rozdzielacza którego użyliśmy do pastowania. Co to oznacza? Przed lakierowaniem lub klejeniem (bez względu na to jak doskonale udało nam się odwzorować powierzchnię naszej kopii) musimy przeszlifować powierzchnię. Inaczej lakier będzie złaził, a miejsce klejenia puszczać. Celowo napisałem o szlifowaniu a nie myciu rozpuszczalnikiem, bo te ostatnie tylko rozmazują wosk. Oczywiście używamy drobnych papierów o gramaturze 180-300. Matujemy tylko powierzchnię. Dobrym sprawdzianem skutków naszego szlifowania jest moczenie wodą szlifowanej powierzchni. Jeśli woda rozlewa się po całej powierzchni to wszystko jest O.K. Jeśli zbiera się w krople, trzeba szlifowanie powtórzyć.

MacReady

Wrócę jeszcze do naszych mat szklanych. Mata posiada prawą i lewą stronę. Lewa jest gładka i dokładniej powleczona lepiszczem. Prawa strona jest bardziej "potargana". Laminujemy zawsze strona "potarganą" do środka. Nic się nie stanie jeśli zrobimy to na odwrót. Po prostu potargana strona łatwiej się przyczepia do poprzednio wylaminowanej warstwy, a gładką stronę łatwiej się wałkuje i szklane kłaki nie nawijają się na wałek. Tkaniny kładziemy dowolnie starając się tylko wykorzystać maksymalne korzyści z charakterystyki utkanego splotu.

A tutaj bardzo dobry przewodnik jak odlewać z żywicy w formach silikonowych. [link widoczny dla zalogowanych] Forma w całości jest wykonana z gumy. Przy małym detalu można sobie na to pozwolić (koszta).Elastyczność gumy pozwala na otrzymanie odlewów o skomplikowanych kształtach (łatwo ją rozformować). W tym wypadku forma nie jest nawet dzielona. Duże formy silikonowe maja tylko pierwszą warstwę (odwzorowującą powierzchnię modelu) wykonana z tego materiału. Usztywnienie miękkiej silikonowej formy uzyskujemy przez wylaminowanie na jej powierzchni zewnętrznej, skorupy z żywicy i maty szklanej. Proszę zwrócić uwagę na odpowietrzanie mieszanki gumowej w naczyniu próżniowym. W ten sposób pozbywamy się bąbelków powietrza , przez które powierzchnia wewnętrzna naszej formy przypominałaby ser szwajcarski. Odlew wykonany w takiej nieodpowietrzonej formie będzie wymagał szlifowania. Poza tym odlany detal ma więcej punktów zaczepienia co utrudnia rozformowanie.